Sistema de controle de estoque e vendas

Nosso sistema possibilita a operação de reembalagem e montagem de Kits para venda, tanto com ordens de produção puxadas quanto empurradas, de forma a otimizar o fluxo de entrada. Utiliza a comunicação com o ERP (enterprise resource planning) para gerar a inteligência que define se um produto irá entrar e ser armazenado como matéria prima ou se vai direto para as mesas de produção de KITs e embalagem.

O Abastecimento por KIT pressupõe uma lista técnica prévia do KIT contendo os itens e respectivas quantidades para que no momento da solicitação seja montado uma compra destes e a rota de entrega no ponto de consumo. Uma linha de produção poderá ter um ou mais KITs para atender operações ou pontos específicos. No WMS encontramos dois tipos de KITs, o sequenciado e o não sequenciado.

• Kit sequenciado (Apontamento)

Este KIT requer a interação com o ERP e Supervisório de linha, pois a lista técnica é de responsabilidade do ERP e a solicitação é realizada no momento do apontamento de produção, conforme estratégia estabelecida pelo Cliente. Um apontamento inicial, quando o produto entra na linha, ou apontamentos parciais podem disparar a solicitação de montagem e entrega do KIT.

• KIT não sequenciado (WMS/OP)

Esse KIT não requer a integração com ERP e supervisória da linha de produção, todos recursos necessários são encontrados dentro do próprio WMS, como cadastro da lista técnica, geração da demanda, e acompanhamento.

Para melhor organizar os produtos do seu estoque, nosso sistema trabalha com o conceito de regiões de armazenagem e em cada região podem ser definidos quais produtos a região receberá. Existem dois tipos de regiões: (i) Região de Estoque(Pulmão) e (ii) Região de Picking. Nosso sistema opera com o conceito de FIFO, e para melhor organizar o fluxo de mercadorias somente permite a entrada de produtos em regiões do tipo Estoque, exceto para usuários com permissões especiais e quando essa operação não fere o FIFO. Uma operação de ressuprimento, baseada no nível de saldo desejado de cada produto, é usada em conjunto com a regionalização para manter o equilíbrio de saldos entre Estoque e Picking e também para manter o fluxo contínuo dos produtos.

Nosso WMS permite a apuração e conferência tanto no PC, quanto diretamente no Coletor, o que permite uma maior mobilidade e agilidade no processo. Ambos processos possuem a flexibilidade de receber e identificar diferentes quantidades de caixas com suas respectivas quantidades de peças, produzindo a quantidade exata de etiquetas. A apuração via coletor pode ser usada em conjunto com impressora portátil para dar ainda mais agilidade ao processo, desta forma no momento em que o conferente finalizar o input dos dados no sistema, confirmando a apuração, as etiquetas de identificação são direcionadas para a impressora pessoal do usuário.

Nosso sistema se integra ao sistema comercial, recebendo as Ordens de Venda (OV), que no WMS são chamadas de Remessas.

Ao chegar no WMS as remessas podem ser liberadas para separação de forma manual ou automática, conforme o que for especificado pelo cliente. Basicamente, o processo de liberação consiste na validação dos saldos para atender plenamente, parcialmente ou não atender a Remessa, gerando os respectivos cortes nas quantidades solicitadas pela ordem de venda. Esse processo pode ser relevante pois a acuracidade entre o estoque físico e o estoque contábil depende de muitos fatores como controles, processos bem definidos e disciplinados, e mesmo após a implantação do WMS a empresa tem uma curva de maturidade que pode levar algum tempo, no entanto, essa ferramenta ajuda na visualização dos pontos a serem melhorados pelas equipes.

Após a liberação, é gerado a ficha de separação, contendo a lista de itens e dados da remessa como cliente, número da Remessa, e outras informações e observações.

No WMS é possível usar dois tipos de separação (Picking): NORMAL ou SINGLE ORDER. A separação NORMAL exigirá que após finalizado a compra de todos os produtos, a remessa seja direcionada para um processo de Conferência. Já na separação SINGLE ORDER, a remessa estará pronta para ser expedida ao final da compra dos produtos. Em ambos tipos de separação há vantagens, a principal da SINGLE ORDER é a redução de custos do processo de Conferência, o que envolve um profissional e todo o aparato de um checkout (PC, Mesas, Scanner, etc.). Por outro lado essa modalidade requer maior maturidade e experiência na equipe, pois não pode haver erro de separação, a acomodação dos produtos nas caixas são feitas pelo próprio separador, o que pode gerar um tempo extra e remessas com muitos itens serão mais complexas para realizar. Na REMESSA NORMAL, o separador foca exclusivamente na separação e deixa para o conferente a acomodação dos produtos nas embalagens de expedição. A separação é realizada em menos tempo, assim como a conferência, pois ambos são processos específicos realizados de forma contínua.

Nos processos de Remessa, a conferência funciona como uma validação contra erros, para evitar o envio de produtos errados, faltando ou em excesso, diminuindo assim os custos com retrabalho e transporte desnecessário, além de criar uma imagem positiva com o cliente. É nesse processo que o sistema valida se os produtos acomodados dentro de uma embalagem não estão ultrapassando a capacidade da mesma. Na conferência é possível abrir quantos volumes forem necessários para acomodar todos os produtos da remessa, e para cada volume serão impressos duas vias de um Packing List, um para ir dentro do volume, junto com os itens, e outro para o transportador, além de gerar uma etiqueta de identificação do Volume, com dados do cliente, da Remessa e da Conferência.

A conferência consiste em ler/bipar cada etiqueta que está sendo enviada para cliente, assim gerando a saída e completando o controle da rastreabilidade desses produtos.

Para criar uma dinâmica organizacional na conferência, o sistema registra um produto por vez, até que sejam conferidos todos daquele código, mostrando na tela quantos já foram conferidos e quantos faltam. Ocorre um bloqueio quando o conferente passa para um outro produto sem ter concluído o anterior, para que seja avaliado se houve um erro de processo ou falta de itens.

O Packing list é um relatório gerado por volume expedido, e contém a relação de todos os itens que estão dentro do volume. Para cada volume finalizado é impresso duas cópias, uma deverá ficar dentro da caixa e outra com o transportador. Esse relatório tem como finalidade auxiliar o cliente na hora do recebimento, na verificação se tudo que consta no Packing List realmente está dentro do volume, e também servirá como ferramenta de evidência para comprovar que a quantidade/lotes específicos passaram pela conferência da remessa específica.