Gestão da cadeia de suprimentos e logística

Todas as operações no WMS usam como referência o lote de identificação do produto, que é uma etiqueta adesiva com código de barras ou QR code criada no momento da conferência de entrada de produtos, e com isso possibilita realizar toda a rastreabilidade do produto dentro do Warehouse. É possível saber onde o lote esteve, quando, e por quem foi manuseado em todas as movimentações.

No WMS temos dois tipos de KANBAN para atender melhor as diferentes necessidades. Temos um KANBAN Clássico e uma versão adaptada dos conceitos de Lean Manufacturing que é o KANBAN por Rota.

• Clássico

O KANBAN Clássico é usado em operações que não são críticas e que o próprio operador/montador pode afastar-se do seu ponto e ir até um local central para fazer a leitura dos cartões de caixas vazias em um PC. Esses cartões lidos são enviados para a Área de ressuprimento para a respectiva compra das peças e entrega nos endereços solicitantes. O KANBAN Clássico divide a operação de solicitação e entrega em dois papéis distintos: a do solicitante e a do ressupridor. Nosso sistema conta com um painel de acompanhamento para todas as solicitações realizadas.

• Por Rota

O KANBAN por rota é indicado para operações críticas em relação a parada de linha e tempo de afastamento do operador do seu posto de trabalho. Nesses casos um abastecedor realiza o processo de ressuprimento por rota, onde uma rota é calculada para que todo percurso seja realizado sem que ocorra falta de peças na linha. A rota é dividida em três etapas que são: (i) Montar lista de compra da Rota pela Leitura dos Cartões de caixas vazias, (ii) compra dos itens que foram incluídos na lista, e (iii) entrega dos itens comprados nos pontos que solicitaram. Essa operação requer uma parametrização prévia da rota e dos cartões para que o sistema calcule a quantidade exata de cartões que cada ponto/material deverá ter, com base no SKU da embalagem usada.

Esta é uma metodologia de abastecimento que requer pouca burocracia uma vez que é feito uma avaliação visual dos níveis de saldo dos itens na linha e a tomada de decisão de reabastecer é do próprio abastecedor. Para abastecer, ele gera uma lista com todos os componentes a serem reabastecidos e em qual posto/ponto será a entrega, então, uma vez com a lista finalizada o sistema passa a informar ao abastecedor onde encontrar tais componentes no warehouse, ao final do processo de compra o sistema volta a informar os postos/pontos onde os componentes deverão ser entregues. Em todos os passos o abastecedor deverá fazer a confirmação das informações com leitura de código de barras e assim certificar-se de que a operação está sendo realizada corretamente. O objetivo é realizar a compra de uma quantidade maior de componentes por vez e ainda assim eliminar erros de peças abastecidas incorretamente e diminuir o tempo de compra.

Para melhor organizar os produtos do seu estoque, nosso sistema trabalha com o conceito de regiões de armazenagem e em cada região podem ser definidos quais produtos a região receberá. Existem dois tipos de regiões: (i) Região de Estoque(Pulmão) e (ii) Região de Picking. Nosso sistema opera com o conceito de FIFO, e para melhor organizar o fluxo de mercadorias somente permite a entrada de produtos em regiões do tipo Estoque, exceto para usuários com permissões especiais e quando essa operação não fere o FIFO. Uma operação de ressuprimento, baseada no nível de saldo desejado de cada produto, é usada em conjunto com a regionalização para manter o equilíbrio de saldos entre Estoque e Picking e também para manter o fluxo contínuo dos produtos.

A operação de ressuprimento visa orientar a equipe de movimentações para transferir produtos que estão nas regiões de estoques para produtos que estão com baixo volume na região de picking. Com isso é estabelecido o fluxo de movimentação dentro do warehouse, liberando espaço na região de Estoque e corrigindo o nível de estoque em Picking para um maior equilíbrio.

Essa funcionalidade permite gerar um controle do estado dos equipamentos de transporte, como empilhadeira, carro transportador, Dollys, paletizadores, etc. O sistema permite realizar um cadastro dos equipamentos de transportes, e um questionário/check list que será aplicado diariamente, onde o usuário informará o equipamento que está usando, KM Inicial, e demais perguntas do Check List, e ao final conclui com KM final, encerrando esse formulário/diário. Com esse recurso é possível identificar situações que exijam manutenção preventiva e/ou corretiva nos equipamentos, diminuindo os riscos com o uso.