Sistema de controle de estoque industrial

Para a Indústria, um sistema de controle de estoques precisará de características adicionais, além das características essenciais para um sistema de controle de estoques. É importante ter pelo menos uma metodologia de abastecimento de linha, e quanto mais metodologias, o software ficará mais flexível e possivelmente mais aderente aos processos.

Todas as operações no WMS usam como referência o lote de identificação do produto, que é uma etiqueta adesiva com código de barras ou QR code criada no momento da conferência de entrada de produtos, e com isso possibilita realizar toda a rastreabilidade do produto dentro do Warehouse. É possível saber onde o lote esteve, quando, e por quem foi manuseado em todas as movimentações.

Nosso sistema possibilita a operação de reembalagem e montagem de Kits para venda, tanto com ordens de produção puxadas quanto empurradas, de forma a otimizar o fluxo de entrada. Utiliza a comunicação com o ERP (enterprise resource planning) para gerar a inteligência que define se um produto irá entrar e ser armazenado como matéria prima ou se vai direto para as mesas de produção de KITs e embalagem.

O Abastecimento por KIT pressupõe uma lista técnica prévia do KIT contendo os itens e respectivas quantidades para que no momento da solicitação seja montado uma compra destes e a rota de entrega no ponto de consumo. Uma linha de produção poderá ter um ou mais KITs para atender operações ou pontos específicos. No WMS encontramos dois tipos de KITs, o sequenciado e o não sequenciado.

• Kit sequenciado (Apontamento)

Este KIT requer a interação com o ERP e Supervisório de linha, pois a lista técnica é de responsabilidade do ERP e a solicitação é realizada no momento do apontamento de produção, conforme estratégia estabelecida pelo Cliente. Um apontamento inicial, quando o produto entra na linha, ou apontamentos parciais podem disparar a solicitação de montagem e entrega do KIT.

• KIT não sequenciado (WMS/OP)

Esse KIT não requer a integração com ERP e supervisória da linha de produção, todos recursos necessários são encontrados dentro do próprio WMS, como cadastro da lista técnica, geração da demanda, e acompanhamento.

Este é uma metodologia de abastecimento que requer pouca burocracia uma vez que é feito uma avaliação visual dos níveis de saldo dos itens na linha e a tomada de decisão de reabastecer é do próprio abastecedor. Para abastecer, ele gera uma lista com todos os componentes a serem reabastecidos e em qual posto/ponto será a entrega, então, uma vez com a lista finalizada o sistema passa a informar ao abastecedor onde encontrar tais componentes no warehouse, ao final do processo de compra o sistema volta a informar os postos/pontos onde os componentes deverão ser entregues. Em todos os passos o abastecedor deverá fazer a confirmação das informações com leitura de código de barras e assim certificar-se de que a operação está sendo realizada corretamente. O objetivo é realizar a compra de uma quantidade maior de componentes por vez e ainda assim eliminar erros de peças abastecidas incorretamente e diminuir o tempo de compra.

A configuração de curva ABC deve ser atribuída tanto para endereços quanto para produtos, desta forma nosso sistema irá verificar no momento da entrada quais são os melhores endereços para cada produto, baseado nas suas regiões e curva ABC de cada endereço x Local. Com isso, produtos com menor giro (curva C ou B) serão armazenados em locais mais afastados dos pontos de consumo e que exijam um percurso maior para a sua compra e produtos com maior giro (curva A) serão armazenados em locais mais próximos aos pontos de consumo. Esta configuração associada à regionalização de endereços, gera um grande benefício em termos de tempo consumido, espaço ocupado, organização e custos.

A operação de ressuprimento visa orientar a equipe de movimentações para transferir produtos que estão nas regiões de estoques para produtos que estão com baixo volume na região de picking. Com isso é estabelecido o fluxo de movimentação dentro do warehouse, liberando espaço na região de Estoque e corrigindo o nível de estoque em Picking para um maior equilíbrio.

Muitas vezes é necessário armazenar uma carga recebida em endereços distintos, e às vezes até mesmo um produto paletizado é necessário ser fracionado e endereçado em dois ou mais locais. Existem muitos outros cenários que exigem o fracionamento de uma carga e por isso nosso sistema conta com duas operações para facilitar o dia-a-dia, que são: (i) Quebra de Lote, que permite quebrar com base em um múltiplo pré-definido e (ii) Quebra de Embalagem, que tem a flexibilidade de definir qual a melhor configuração de quebra. Em ambas operações o FIFO e a rastreabilidade são mantidos, para um melhor controle do sistema. Nas duas operações são geradas novas etiquetas de identificação para cada nova fração gerada, em substituição à etiqueta que já identificava o volume.

Essa funcionalidade permite gerar um controle do estado dos equipamentos de transporte, como empilhadeira, carro transportador, Dollys, paletizadores, etc. O sistema permite realizar um cadastro dos equipamentos de transportes, e um questionário/check list que será aplicado diariamente, onde o usuário informará o equipamento que está usando, KM Inicial, e demais perguntas do Check List, e ao final conclui com KM final, encerrando esse formulário/diário. Com esse recurso é possível identificar situações que exijam manutenção preventiva e/ou corretiva nos equipamentos, diminuindo os riscos com o uso.