Programa de controle de estoque para distribuidora

Validar periodicamente os saldos em estoques é, além de uma boa prática, em algumas situações, uma exigência legal. Por isso, o sistema de gestão de estoques deve possuir as funcionalidades de inventário geral e inventário cíclico. O inventário geral deve ocorrer sempre com a operação interrompida, realizando a contagem de todos os itens, em duas, três, quatro ou cinco leituras, dependendo da metodologia utilizada e requer um período de tempo significativo (de acordo com o volume em estoques). Apesar de muito mais dispendioso, o inventário geral é uma funcionalidade indispensável. Por outro lado, o inventário cíclico permitirá à sua empresa realizar a verificação diariamente do saldo de um ou alguns itens em estoque, sem necessidade de interromper a operação. Com uma boa agenda de inspeção de itens pelo inventário cíclico, é possível manter uma excelente acuracidade do seu nível de estoques.

Todas as operações no WMS usam como referência o lote de identificação do produto, que é uma etiqueta adesiva com código de barras ou QR code criada no momento da conferência de entrada de produtos, e com isso possibilita realizar toda a rastreabilidade do produto dentro do Warehouse. É possível saber onde o lote esteve, quando, e por quem foi manuseado em todas as movimentações.

Nosso sistema possibilita a operação de reembalagem e montagem de Kits para venda, tanto com ordens de produção puxadas quanto empurradas, de forma a otimizar o fluxo de entrada. Utiliza a comunicação com o ERP (enterprise resource planning) para gerar a inteligência que define se um produto irá entrar e ser armazenado como matéria prima ou se vai direto para as mesas de produção de KITs e embalagem.

O WMS permite gerar vários tipos de etiquetas de identificação, e todas customizáveis. Em geral são etiquetas que identificam endereços e/ou produtos, podendo gerar mais de um formato para cada etiqueta para facilitar a aplicação em diferentes cenários e necessidades. Além disso, em muitas operações como recebimento de mercadoria ou abastecimento de linha, a etiqueta pode ser impressa automaticamente dentro do próprio processo, enviando a impressão para uma impressora fixa e de uso comum, ou para uma impressora portátil de uso pessoal. Podem ser usadas tanto etiquetas contínuas quanto label e o sistema conta com programação das etiquetas em código ZPL, para impressoras ZEBRA ou DPL e impressoras DATAMAX.

Configuração de Etiquetas de Identificação:

Nosso WMS conta com uma ferramenta de edição do código ZPL ou DPL das etiquetas impressas, permitindo assim que as etiquetas padrões do WMS sejam customizadas de acordo com a necessidade de cada Cliente.

O Abastecimento por KIT pressupõe uma lista técnica prévia do KIT contendo os itens e respectivas quantidades para que no momento da solicitação seja montado uma compra destes e a rota de entrega no ponto de consumo. Uma linha de produção poderá ter um ou mais KITs para atender operações ou pontos específicos. No WMS encontramos dois tipos de KITs, o sequenciado e o não sequenciado.

• Kit sequenciado (Apontamento)

Este KIT requer a interação com o ERP e Supervisório de linha, pois a lista técnica é de responsabilidade do ERP e a solicitação é realizada no momento do apontamento de produção, conforme estratégia estabelecida pelo Cliente. Um apontamento inicial, quando o produto entra na linha, ou apontamentos parciais podem disparar a solicitação de montagem e entrega do KIT.

• KIT não sequenciado (WMS/OP)

Esse KIT não requer a integração com ERP e supervisória da linha de produção, todos recursos necessários são encontrados dentro do próprio WMS, como cadastro da lista técnica, geração da demanda, e acompanhamento.

Para melhor organizar os produtos do seu estoque, nosso sistema trabalha com o conceito de regiões de armazenagem e em cada região podem ser definidos quais produtos a região receberá. Existem dois tipos de regiões: (i) Região de Estoque(Pulmão) e (ii) Região de Picking. Nosso sistema opera com o conceito de FIFO, e para melhor organizar o fluxo de mercadorias somente permite a entrada de produtos em regiões do tipo Estoque, exceto para usuários com permissões especiais e quando essa operação não fere o FIFO. Uma operação de ressuprimento, baseada no nível de saldo desejado de cada produto, é usada em conjunto com a regionalização para manter o equilíbrio de saldos entre Estoque e Picking e também para manter o fluxo contínuo dos produtos.

A configuração de curva ABC deve ser atribuída tanto para endereços quanto para produtos, desta forma nosso sistema irá verificar no momento da entrada quais são os melhores endereços para cada produto, baseado nas suas regiões e curva ABC de cada endereço x Local. Com isso, produtos com menor giro (curva C ou B) serão armazenados em locais mais afastados dos pontos de consumo e que exijam um percurso maior para a sua compra e produtos com maior giro (curva A) serão armazenados em locais mais próximos aos pontos de consumo. Esta configuração associada à regionalização de endereços, gera um grande benefício em termos de tempo consumido, espaço ocupado, organização e custos.

As rotinas de expedição contam com o processo de corte de remessas, sempre que o saldo físico não atende a solicitação da ordem de venda. Temos 3 tipos de cortes, o corte de liberação, que ocorre no momento em que a remessa é liberada e já há uma discrepância entre o saldo do ERP e o saldo físico; o corte de separação, quando há uma determinação administrativa de separar uma quantidade inferior à que foi solicitada (a menor), ou quando o separador busca pelos produtos mas não o encontra no endereço. Por fim, o corte de conferência, que pode ocorrer por uma determinação administrativa de atender à menor ou quando o ocorre um erro no processo e não são localizadas todas as peças separadas. Em todos os casos de corte é possível habilitar a autorização de corte, que gera uma solicitação para a aprovação de um gestor, fazendo assim com que o processo tenha maior controle, e os responsáveis pelo inventário possam atuar o mais rápido possível para diminuir o risco de perda ou desvio de produtos.

Essa funcionalidade permite gerar um controle do estado dos equipamentos de transporte, como empilhadeira, carro transportador, Dollys, paletizadores, etc. O sistema permite realizar um cadastro dos equipamentos de transportes, e um questionário/check list que será aplicado diariamente, onde o usuário informará o equipamento que está usando, KM Inicial, e demais perguntas do Check List, e ao final conclui com KM final, encerrando esse formulário/diário. Com esse recurso é possível identificar situações que exijam manutenção preventiva e/ou corretiva nos equipamentos, diminuindo os riscos com o uso.